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Galvanisch vergolden

Galvanisch vergolden

Wer ein Werkstück galvanisch vergolden lässt, verfolgt normalerweise eines von drei Zielen: optische Veredelung, Korrosionsschutz oder Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit. Die zu galvanisierenden Gegenstände tauchen dabei in ein Goldcyanidbad, aus dem durch Anlegen eines elektrischen Stroms Goldatome an die Oberfläche des Werkstücks angelagert werden. Die galvanische Vergoldung ist eine kostengünstige Alternative zur Verwendung von massiven Goldelementen.

Galvanisch vergolden – Weich- und Hartvergoldung

Die Weichvergoldung kommt bei Anschlussflächen von Halbleiterchips sowie Lötflächen auf elektrischen Leiterplatten zum Einsatz. Bei den Halbleiterchips werden die Flächen vergoldet, welche mit den aus Gold bestehenden Bond-Drähten in Kontakt stehen. Auf den Leiterplatten dient das Vergolden vor allem dem Korrosionsschutz der aus Kupfer bestehenden Lötstellen.

Hartvergoldung kommt bei elektrischen Kontakten zum Einsatz. Hier ist eine höhere Härte notwendig, da die Kontakte einer höheren mechanischen Belastung ausgesetzt sind. Die Härte kommt durch die Aufbringung einer dickeren Schicht zustande, was wiederum durch eine längere Galvanisierungsdauer erreicht wird.

Problematische Basismaterialien

Nicht alle Untergründe eignen sich gleich gut für das galvanische Vergolden. Kupfer etwa hat die Tendenz, durch die dünne Goldschicht zu diffundieren und dort an der Oberfläche zu oxidieren. Bei Kupfer muss vor dem Vergolden deshalb zunächst eine Nickelschicht aufgebracht werden, die anschließend vergoldet wird.

Neben Kupfer wird in der Elektrotechnik auch gerne Aluminium eingesetzt. Dieses neigt beim Kontakt mit Gold zur Bildung der intermetallischen Verbindung AuAl2, welche aufgrund ihrer purpurnen Farbe auch als „Purpurpest“ bezeichnet wird.

Gold, das glänzt – galvanisch vergolden mit HOGRI

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